5S

Z Wikipedii

5S - odnosi się do pięciu Japońskich słów, które opisują standaryzacje utrzymywania porządku w miejscu pracy:

Seiri (整理): sort, selekcja; dotyczy praktyki sortowania wszystkich narzędzi, materiałów itp. na miejscu pracy i posiadanie tylko tego co niezbędne. Rzeczy zbędne należy magazynować lub wyrzucić, gdyż stwarzają niebezpieczeństwo na stanowisku pracy oraz powodują bałagan, co zakłóca wydajnej pracy.
Seiton (整頓): storage, systematyka; skupienie na potrzebę uporządkowanego miejsca pracy. Narzędzia, urządzenia i materiały muszą być systematycznie układane dla łatwiejszego i skutecznego dostępu. Każda rzecz musi mieć swoje, wydzielone i oznaczone miejsce. Musi być miejsce dla wszystkiego i wszystko musi być na swoim miejscu.
Seiso (清掃): shine, sprzątanie; wskazuje na potrzebę utrzymywania miejsca pracy zarówno uporządkowanego jak i czystego. W japońskich firmach sprzątanie jest codzienną czynnością. Po zakończeniu zmiany, przestrzeń pracy jest sprzątana a wszystkie elementy wracają na swoje miejsce.
Seiketsu (清潔): standarise, standaryzacja; pozwala na kontrolę i konsekwencję. Wykonywane czynności należy standaryzować, aby stosowane były z dużo większą łatwością. Każdy musi wiedzieć za co jest odpowiedzialny. Obowiązek utrzymywania czystości staje się częścią regularnie wykonywanych działań.
Shitsuke (躾): sustain, samodyscyplina; dotyczy utrzymywania standardów. Wcześniejsze 4S musza być przestrzegane za ścisłą dyscypliną dzień po dniu. Należy przestrzegać wcześniej ustalonych zasad i uczynić je przyzwyczajeniem.

[edytuj] Relacje z innymi narzędziami Lean

5S jest stosowane wraz z innymi narzędziami Lean, takimi jak SMED, TPM, Just In Time. Jest jednak jednym z najłatwiejszych do wdrożenia elementów koncepcji Lean, jednakże stanowi też test "chęci" firmy do zmiany w kierunku Lean, co częstokrotnie okazuje się być ekstremalnie trudne. Udana inicjatywa 5S dostarcza platformy do wdrożenia wszystkich innych działań. Narzędzie 5S wymaga wyeliminowania wszystkiego co jest niepotrzebne w celu łatwiejszego i szybszego dojścia do narzędzi i części, które potrzebujemy. Jest to też założeniem SMED, który w konsekwencji prowadzi do produkcji JIT (na czas). Pierwszym krokiem w TPM natomiast jest utrzymanie maszyny w porządku przez operatora, czyli postulat 5S. Bez dobrej praktyki 5S nie możliwe jest utrzymanie pozostałych narzędzi Lean.