Aditivos para plástico

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Todos los plásticos comerciales contienen aditivos.

Los aditivos son necesarios para obtener un material que sea susceptible de ser utilizado finalmente, la cantidad de opciones disponibles de estos aditivos es impresionante, pero los fabricantes deben tenerlos en cuenta para poder realizar un producto adecuado a la aplicación necesaria.

La química de los aditivos es compleja y en muchos casos implica reacciones químicas, para asegurar su funcionamiento, es necesario conocer los requisitos que el material final debe cumplir, por ejemplo, un plástico diseñado para estar a la sombra, no necesita resistencia contra los rayos ultravioleta, pero probablemente necesite resistencia contra la propagación de la flama, como en el caso de una televisión.

[editar] De color

Para una descripción más detallada véase: concentrado de color

Los aditivos para proporcionar color a un plástico incluyen principalmente a pigmentos y colorantes. Éstos deben ser perfectamente compatibles con el polímero en cuestión para evitar que migren, que causen reacciones alternas o que pierdan el color con el tiempo. Deben tener una alta resistencia a la temperatura, según el polímero a utilizar esta incrementa o disminuye.

Existen diferentes tipos de pigmentos, orgánicos e inorgánicos, no todos los orgánicos son no tóxicos y no todos los inorgánicos son tóxicos, por ejemplo el dioxido de titanio es muy seguro, mientras que los metales pesados son altamente tóxicos.

[editar] Retardantes a la flama

[editar] Antioxidantes

[editar] Espumantes

[editar] Plastificantes

Los plastificantes se añaden a un polímero para mejorar su procesabilidad y su flexibilidad, éstos pueden disminuir la viscosidad del polímero en estado fundido así como también el módulo elástico y la Tg. El nitrato de celulosa producido por Schonbein en 1846 tenía grandes limitantes de aplicación, hasta que en 1865, Parkes añadió aceite de castor y en 1870 Hyatt añadió alcanfor, que fungían como plastificantes. Posteriormente en 1910 se utilizó otro plastificante para sustituir el alcanfor, el tricresil fosfato, el cual además redujo el carácter inflamable del celuloide. En el año de 1933 fue patentado por Semon el tricresil fosfato como plastificante para el PVC, que fue reemplazado por el di-2-etilhexil ftalato, mejor conocido como DOP, cuya toxicidad es menor.

Para que un plastificante sea efectivo es muy importante que éste sea soluble o miscible en el polímero o al menos, que sea compatible, por lo tanto es necesario que el polímero y el plastificante posean parámetros de solubilidad similares.

Algunos de los parámetros de solubilidad de los plastificantes más comunes:

[editar] Absorbedores de luz UV

Los absorvedores o estabilizadores de luz ultravioleta se emplean en prodcutos plásticos cuando se desea incrementar su vida útil, esta vida útil es disminuida por efectos de los rayos ultravioleta, pues esta radiación provoca reacciones nocivas para los polímeros que se reflejan en la pérdida de propiedades mecánicas, ópticas y químicas.

Para lograr que los plásticos duren por más tiempo y su utilidad se incremente es necesario el estudio de los mecanismos de degradación por UV así como el estudio de la protección de los diferentes polímeros. Los estabiliadores UV más conocidos son: 2-hidroxi benzofenonas, 2-hidroxifenil benzotriazoles, salicilatos, compuestos organometálicos de níquel y aminas con gran impedimento estérico o (HALS), estas últimas representan la innovación más importante en este campo.

Los estabilizadores de UV pueden encontrarse en el plástico comercial en forma de gránulos o pueden ser agregados por medio de un concentrado de color, con una concentración final de entre 0.2 y 3%, el porcentaje varía según el tipo de polímero o copolímero a proteger, la aplicación final, los pigmentos involucrados y otros aditivos presentes en el plástico.

La fotodegradación o fotoxidación de polímeros por la acción de rayos UV, en la mayoría de los casos produce un mecanismo de reacción de radicales libres, según Bolland, el cual contiene pasos definidos para la continuación de la reacción en cadena:

1. Iniciación
2. Propagación
3. Ramificación
4. Terminación

Estos pasos son similares (aunque no iguales) a la degradación termoxidativa. Los residuos metálicos (comúnmente utilizados en procesos de polimerización, como los catalizadores de Ziegler-Natta) pueden fungir como fuente iniciadora de los procesos de fotoxidación.

[editar] Antiestáticos

Los aditivos antiestáticos son materiales que se procesan junto con el polímero, estos materiales tienden a migrar a la superficie del artículo procesado y debido a sus características eléctricas, evitan la formación y acumulación de cargas estáticas. Esto se usa comúnmente en bolsas de circuitos integrados o empaques, aunque existen otras diversas razones por las cuales se desee un plástico que no guarde carga estática.

Estos aditivos tienen una vida útil corta, que puede incluir un par de semanas de protección hasta dos o tres años, aunque existen diferentes tipos de aditivos y algunos pueden proteger por más tiempo, siendo éstos también, aditivos de mayor precio.

[editar] Antibacteriales

Este artículo es un miniesbozo sobre Polímeros en el que falta información esencial. Ayudarás a mejorar Wikipedia ampliándolo. Puedes apoyarte en las wikipedias en otras lenguas.