Manufacturing Execution Systems
Z Wikipedii
MES (ang. Manufacturing Execution Systems) określenie tłumaczone jest na język polski jako Systemy Realizacji Produkcji. Systemy klasy MES wykorzystując technologie informatyczne, oprogramowanie, urządzenia elektroniczne i elementy automatyki, umożliwiają efektywne zbieranie informacji w czasie rzeczywistym wprost ze stanowisk produkcyjnych i ich transfer na obszar biznesowy. Informacje o realizacji produkcji mogą być pobierane bezpośrednio z maszyn oraz przy udziale pracowników bezpośrednio-produkcyjnych.
Dzięki funkcjonalności systemu można uzyskać natychmiastowy sygnał zwrotny o stopniu wykonania produkcji, podejmować na bieżąco właściwe decyzje i reagować na bieżąco na nieprawidłowości pojawiające się w czasie procesu produkcyjnego. Pozyskane dane z procesu produkcyjnego pozwalają na analizę kluczowych wskaźników wydajności na produkcji i uzyskanie prawdziwego obrazu wykorzystania zdolności produkcyjnych.
[edytuj] Funkcjonalność jaka charakteryzuje typowy system klasy MES
 |
Ten artykuł wymaga dodania linków wewnętrznych. Jeśli możesz, dodaj je teraz. Linki do innych haseł: hasło, hasłowy, hasłami zapisujemy jako [[hasło]], ''[[hasło]]wy'', '''[[hasło|hasłami]]'''. |
- śledzenie i wizualizacja produkcji w toku w czasie rzeczywistym
- śledzenie rzeczywistego czasu i wydajności pracy maszyn i ludzi
- śledzenie przestojów planowanych i przestojów nieplanowanych i ludzi
- rejestracja przyczyn przestojów nieplanowanych
- rejestracja przyczyn przestojów planowanych
- planowanie wykonania zleceń produkcyjnych i kontrola wykonania na [poziom operacyjny|poziomie operacyjnym]]
- aktualizacja stanów magazynów materiałów, półproduktów, produktów finalnych
- zbieranie informacji o wadach i jakości produkowanych części
- akwizycja danych z procesu technologicznego
- możliwość wymiany danych ze sterownikami i systemami wizualizacji
- natychmiastowe powiadamianie o [przestój|zatrzymaniach] występujących w czasie produkcji
- generowanie automatycznych raportów, szczegółowa analiza zgromadzonych informacji
- podsumowania i rozliczenia kosztów pośrednich i kosztów bezpośrednich produkcji
- możliwość wprowadzania danych automatycznie (maszyna) jak i ręcznie (człowiek)
- śledzenie przepływu wyrobów, genealogia produkcji
- harmonogramowanie przeglądów i remontów
- opcjonalnie wymiana danych z systemami klasy MRP/ERP na poziomie "wertykalnym"
- opcjonalnie współpraca z systemami klasy CMMS na poziomie "horyzontalnym"
[edytuj] Korzyści z wdrożenia systemu
- wzrost produktywności
- wzrost wskaźnika OEE
- skrócenie czasu cyklu produkcyjnego
- obniżenie kosztów produkcji
- poprawa wizualizacji produkcji w toku
- skrócenie przestojów nieplanowanych jak i przestojów planowanych
- zwiększenie stopnia wykorzystania zdolności produkcyjnych
