Cal

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Nota: Se procura outros significados de Cal, consulte Cal (desambiguação).

Forno de Cal

A cal é uma substância branca, pulverizada, obtida através da calcinação de rochas calcárias, submetidas a altas temperaturas em fornos de cal.

Normalmente utilizada na indústria da construção civil para elaboração das argamassas com que se erguem as paredes e muros e também na pintura, a cal também tem emprego na indústria cerâmica, siderúrgicas (obtenção do ferro) e farmacêutica como agente branqueador ou desodorizador.

[editar] Obtenção

O calcário, depois de extraído, selecionado e moído, é submetido a elevadas temperaturas em fornos industriais num processo conhecido como calcinação, que dá origem ao CaO (óxido de cálcio: cal) e CO₂ (gás carbônico), a equação química dessa calcinação fica assim:

CaCO₃ + Calor ▬► CaO + CO₂

Para essa reação ocorrer à temperatura do forno da caieira (indústria produtora de cal) deve ser de, no mínimo, 850ºC, mas a eficiência total da calcinação se dá à temperatura de 900º a 1000ºC. Essa temperatura é garantida pela queima de um combustível, que pode ser: lenha (gasogênio), óleo combustível, gás natural, gás de coqueira, carvão e material reciclado.

Para a obtenção da cal hidratada é necessário promover a reação da cal virgem com água. As reações que levam à obtenção da cal hidratada são representadas na Química por expressões que usam os símbolos H (hidrogênio), O (oxigênio), Ca (Cálcio) e Mg (magnésio).

[editar] Tipos e usos da cal

A maioria da cal produzida no Brasil resulta da calcinação de calcários/dolomitos metamórficos de idades geológicas diferentes; geralmente muito antiga (pré-cambriana) e possie pureza variável. As cales provenientes de calcários sedimentares e de concheiros naturais recentes participam de maneira subordinada na produção. Em geral, na região sul-sudeste predominam as cales provenientes de dolomitos e calcários magnesianos, e na região nordeste-norte-centro, as resultantes de calcários calcíticos. O principal produto da calcinação das rochas carbonatadas cálcicas e cálcio-magnesianas é a cal virgem, também denominada cal viva ou cal ordinária. O termo cal virgem é o consagrado na literatura brasileira e nas normas da Associação Brasileira de Normas Técnicas, para designar o produto composto predominantemente por óxido de cálcio e óxido de magnésio, resultantes da calcinação, à temperatura de 900 a 1200ºC, de calcários, calcários magnesianos e dolomitos. A cal virgem é classificada conforme o óxido predominante conforme a seguir:

• Cal virgem cálcica: óxido de cálcio entre 100% e 90% dos óxidos totais presentes;

• Cal virgem magnesiana: Teores intermediários de óxido de cálcio, entre 90% e 65% dos óxidos totais presentes;

• Cal virgem dolomítica: teores de cálcio entre 65% e 58% dos óxidos totais presentes.

No mercado global da cal, a cal virgem cálcica predomina, particularmente, pela sua aplicação nas áreas das indústrias siderúrgicas, de açúcar e de celulose. Todas elas são comercializadas em recipientes (plásticos, metálicos e outros) ou a granel, na forma de blocos (tal como sai do forno), britada (partículas de diâmetro 1 a 6 cm) ou moída e pulverizada (85% a 95% passando na peneira 0,150 mm). Outro tipo de cal muito comum no mercado é a cal hidratada. Ela é composta por um pó de cor branca resultante da combinação química dos óxidos anidros da cal virgem com a água. É classificada conforme o hidróxido predominante presente ou, melhor, de acordo com a cal virgem que lhe dá origem:

• cal hidratada cálcica

• cal hidratada magnesiana

• cal hidratada dolomítica

A cal hidratada, geralmente, é embalada em recipientes plásticos ou em sacos de papel Kraft (com 8,20 kg e 40 kg do produto), possuindo granulometria de 85% abaixo de 0.075 mm. No Brasil, as diversificadas áreas de consumo de cal são supridas por mais de 200 produtores distribuídos pelo País. A capacidade de produção de suas instalações varia de 1 a 1000 toneladas de cal virgem por dia.

A utilização da cal hidratada é muita difundida, principalmente em argamassas para assentamento de tijolos e revestimento de paredes, devido a algumas características da cal, como as relativas a trabalhabilidade e durabilidade das argamassas.

A cal hidratada tem características aglomerantes como o cimento, sendo que, enquanto o cimento reage com água (reação de hidratação do cimento), o endurecimento da cal aérea ocorre pelo contato com o ar. Essa reação transforma a cal hidratada num carbonato tão sólido quanto o calcário que a originou.

O uso da cal como aglomerante, no Brasil, deve-se: à dispersão geográfica das suas usinas de fabricação – face às ocorrências de calcários e dolomitos por quase todo o território nacional, à facilidade e abundância da sua oferta – ainda que para cales especiais, o suprimento às vezes implique transporte mais longo e ao seu baixo custo – o menor entre os reagentes químicos alcalinos e os aglomerantes cimentantes.

As principais aplicações da cal no Brasil são nas:

• Indústrias:

• • siderúrgicas como carga de fabricação de aço nos fornos, como aglomerante, regulador de pH em tratamento de águas servidas, lubrificante para trefilagem de vergalhões de aço, dessulfurante das gusas altos em enxofre e refratários básicos de fornos de aço;

• • celulose e papel para regenerar a soda caústica e para branquear as polpas de papel, junto com outros reagentes;

• • açúcar na remoção dos compostos fosfáticos, dos compostos orgânicos e no clareamento do açúcar

• • tintas como pigmento e incorporante de tintas à base de cal e como pigmento para suspensões em água, destinadas às “caiações”;

• • alumínio como regeneradora da soda (total de 100 kg/t de alumina);

• • diversas de refratários, cerâmica, carbonato de cálcio precipitado, graxas, tijolos sílico-cal, petróleo, couro, etanol, metalurgia do cobre, produtos farmacêuticos e alimentícios e biogás.

• Outros setores:

• • tratamento de água na correção do pH, no amolecimento, na esterilização, na coagulação do alume e dos sais metálicos, na remoção da sílica;

• • estabilização de solos como aglomerante e cimentante (na proporção de 5 a 8% em volume da mistura solo-cal);

• • obtenção de argamassas de assentamento e revestimento como plastificante, retentor de água e de incorporação de agregados (com ou sem aditivos, em geral nas proporções de 13 a 17% dos volumes);

• • misturas asfálticas como neutralizador de acidez e reforçador de propriedades físicas (em geral, 1% das misturas);

• • fabricação de blocos construtivos como agente aglomerante e cimentante (em geral, 5 a 7% do volume do bloco).

• • usos diversos precipitação do SOx dos gases resultantes da queima de combustíveis ricos em enxofre; corretivo de acidez de pastagens de solos agrícolas; sinalização de campos esportivos; proteção às árvores; desinfetantes de fossas; proteção à estábulos e galinheiros; e retenção de água, CO2 e SOx.

[editar] Vantagens

• Vantagens de utilização da cal em argamassas

Uma boa argamassa, além de ser dosada, deve ser composta por materiais de boa qualidade. Tradicionalmente, sempre se utilizou cal como um dos constituintes das argamassas. Atualmente, com o uso de aditivos cada vez mais difundido, a cal tem sido abandonada em muitos casos. No entanto, sabe-se que essa prática afeta a durabilidade de revestimento, como já observado em alguns países da Europa, como por exemplo a França, que tem a cal como um dos vários constituintes das argamassas.

No estado fresco, a cal propicia maior plasticidade à argamassa, permitindo melhor trabalhabilidade e, conseqüentemente, maior produtividade na execução do revestimento. Outra propriedade no estado fresco é a retenção de água, importante no desempenho da argamassa, relativo ao sistema alvenaria/revestimento, por não permitir a sucção excessiva de água pela alvenaria.

No estado endurecido, a cal apresenta a capacidade de absorver deformações devido ao seu módulo de deformação. Esta propriedade é de extrema importância no desempenho da argamassa, que deve acompanhar as movimentações da estrutura. A cal possibilita a diminuição da retração gerando menor variação dimensional, além de carbonatar lentamente ao longo do tempo, tamponando eventuais fissuras ocorridas no endurecimento, no caso de argamassa mista.

Todas estas propriedades permitem dizer que a qualidade da cal é absolutamente essencial para uma boa argamassa.